一飞院3D打印试验件通过极限载荷
本报讯（通讯员吴玉国）近日，中航工业一飞院结构所应用3D打印技术研制的重点型号试验件（主起落架支柱、支臂）在中航工业强度所通过了最大载荷工况的试验验证。此举表明一飞院研制的3D打印试验件经受住了极限载荷考验，可以在飞机主承力部位应用。
3D打印是一项国际前沿的新技术，具有成型速度快、节省材料、复杂型面工艺性好、成本低等优点，在国内多个行业和领域得到广泛应用。在飞机研制领域，中航工业多家单位都对此进行了探索，并在多个型号上应用，取得了一定的成效，但在飞机起落架这样载荷大、受力复杂、经常承受冲击载荷的主承力部位应用，在国内尚属首次。为了将该项先进技术更好地应用于飞机研制，一飞院结构所会同强度、材料等专业专家，将全三维数字化设计技术与3D打印技术相结合，“打印”出包括主起落架支柱、支臂等主承力部件的多个飞机部件，并通过材料级、静力、落震等多项试验，对“打印”出的试验件进行了全方位试验验证。这次极限载荷试验，就是静力试验中的最后一项。
这次主承力件通过了考验，使一飞院在3D打印技术的应用方面向前迈出了很大一步。目前，科研人员仍在继续攻关，致力于“打印”出更多、更大、更复杂的零部件，推进这项新技术在飞机研制中得到更广泛应用。
扫描本文章到手机浏览
扫描关注新时社官方微信
